Sistema de Geração de Ar Comprimido

Sistema de Geração de Ar Comprimido

O ar atmosférico admitido pelo compressor de ar, apesar de ser filtrado à entrada (filtro primário), contém várias impurezas, invisíveis a olho nu. Entre elas, podemos destacar duas principais: vapor de água (umidade) e particulados (poeiras). Após a compressão, pode ocorrer a contaminação do ar com o óleo lubrificante do compressor, e, devido ao processo de compressão, a temperatura do ar se eleva consideravelmente dentro do
compressor.

Com a finalidade de retirar o óleo absorvido pelo ar comprimido, recomenda-se passá-lo por um separador de óleo e, em seguida, dirigi-lo a um trocador de calor, que pode ser resfriado por água ou ar sob ventilação, denominado aftercooler. Esse resfriamento reduz a temperatura do ar comprimido proveniente da descarga do compressor. Dependendo do tipo de compressor utilizado na geração do ar comprimido, a temperatura do
ar na descarga pode variar de 85oC até 180oC.

O uso deste resfriador de ar montado depois do compressor (daí o nome, em inglês, aftercooler) reduz a temperatura do ar comprimido para valores entre 10ºC até 15ºC acima da temperatura do ambiente.Este abaixamento de temperatura facilita a precipitação de condensado (umidade). Seguindo sua rota, o fluxo de ar vai para o reservatório (tanque), onde é armazenado. Aí se precipita grande parte da umidade contida no ar comprimido, que dele é drenado para o esgoto por dispositivos de drenagem adaptados ao reservatório.

Para garantir a máxima retirada da umidade do ar, este passa por um secador, onde é precipitado o restante do condensado que se quer retirar. O condensado drenado vai para o esgoto, e o ar, agora industrialmente seco, vai passar pela filtragem final, para que sejam eliminadas as impurezas restantes antes que o ar seja fornecido à rede de distribuição. Esta conduzirá o ar até sua aplicação específica. Nela poderão estar instalados purgadores, válvulas, filtros e reguladores de pressão.

A configuração do sistema dependerá de vários fatores. Citam-se:

■ Número de pontos usuários;
■ Consumo e pressões por aplicação;
■ Distância entre pontos usuários;
■ Custos de manutenção;
■ Custos de paradas não programadas;
■ Eficiência dos equipamentos;
■ Disponibilidade de utilidades no leiaute da planta; e
■ Perfil da carga a ser atendida.

A análise desses fatores pelo pessoal de fábrica ou especialistas indicará se o sistema deverá ser centralizado ou descentralizado, de múltiplas unidades ou de poucas e grandes máquinas.
A experiência mostra que a centralização dos compressores necessários a um sistema é a preferida, pois, entre outras facilidades, permite: economia na operação do sistema, melhor projeto, proteção contra a entrada de pessoas não autorizadas no recinto, bom controle da poluição sonora e controle da ventilação local.

A sala dos compressores

A localização da sala no layout da fábrica é de extrema importância, pois uma má locação trará em futuro próximo problemas de solução complexa e dispendiosa. Os equipamentos que compõem o sistema de geração de ar comprimido devem estar em espaço amplo, para que possam ser vistoriados de qualquer posição, e afastados das paredes, para que os mecânicos de manutenção possam desenvolver seu trabalho.
Os próprios fabricantes de compressores, reservatórios, filtros e secadores dispõem de catálogos e manuais que orientam o usuário a instalar adequadamente seus produtos.

DICA:As aberturas para a entrada do ar atmosférico devem ser bem planejadas. Quanto
mais ventilado e fresco for o ambiente da sala de compressores, melhor será o rendimento
do sistema.

Fonte: Eficiência Energética em Sistemas de Ar Comprimido
ELETROBRÁS Centrais Elétricas Brasileiras
PROCEL Programa Nacional de Conservação de Energia Elétrica